企业管理咨询师重点：现代生产运营管理领域的发展

导语：目前，针对企业生产运营管理方面存在的问题，较为流行的综合改善思路有制约理论(TOC)、准时生产方式(JIT)、精益生产方式(LP)、工业工程(IE)等。下面对这几种方法进行简单介绍。

　　(一)制约理论(TOC)

制约理论是以色列籍物理学家和管理大师高德拉特博士发明的企业管理方法。

TOC的核心思路是找出企业运营中的“瓶颈”或“制约”，尽量利用有限的资源(资金、设备、人员等)，在无需大量投资的前提下，使企业在短时间内显著改善运营状况并且盈利。

TOC提倡运用五个步骤实现持续发展、持续提升的目标，称为TOC五步法：

1.找出系统的制约因素;

2.确定如何挖掘制约因素的潜力;

3.其他因素配合上述决定;

4.投资改善制约因素，给制约因素“松绑”;

5.系统中会出现新的制约因素，回到步骤1。

TOC强调把企业视为一个系统，局部最优不等于整体最优，必须准确掌握及妥善处理这个系统内各个环节间的互动关系，整个系统才能产生最大的效益。

TOC最重要的贡献在于指导企业如何集中利用有限的资源，用在整个系统中最重要的地方，以获得最大的效益。

　　(二)准时生产方式(JIT)

　　1.准时生产方式综述

准时生产方式即JIT生产方式，又称为无库存生产方式、零库存或超级市场生产方式，是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产管理方式。

准时生产方式的基本思想：(1)JIT代表的是一种理念，一种管理思想;(2)JIT采取的是多品种小批量、短周期的生产方式;(3)在需要的时候，按需要的量生产所需的产品;(4)JIT系统能够对人力资源进行深度开发;(5)自发暴露和纠正生产系统运行中的.问题和隐患，并进行自我完善;(6)看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。

2.准时生产系统的支持手段

JIT生产方式把“获取最大利润”作为企业经营的最终目标，把“降低成本”作为基本目标。JIT生产方式力图通过“彻底消除浪费”来达到这一目标。为了排除这些浪费，相应地产生了适量生产、弹性配置作业人数和保证质量三种JIT生产方式的支持手段。如图7—16所示。

JIT生产方式把“获取最大利润”的目标转化为三个具体目标：次品最低，甚至零次品的质量目标;库存量最低、搬运量最低、搬运次数最少、搬运距离最短和设备故障率最低的生产过程管理目标;生产准备时间最短、生产提前期最短的时间目标，构建应变能力强、柔性好、运转顺畅的生产系统。为此，JIT生产方式至少有以下三种支持手段：(1)适时适量生产;(2)弹性配置作业人数;(3)质量保证。

生产系统的运行基础：(1)生产同步化;(2)生产均衡化;(3)缩短作业更换时间;(4)准时采购;(5)资源配置合理化。

　　4.准时生产方式的动态运行机制——看板管理和强制改善

看板是用来控制生产现场的生产排程工具，是JIT生产现场控制技术的核心。在JIT生产方式中，看板的功能如下：(1)传递生产以及运送的工作指令;(2)防止过量生产和过量运送;(3)促进工作改善。

JIT生产方式的本质是一种生产管理技术，而看板只不过是一种管理工具，决不能把JIT生产方式与看板方式等同起来。看板只有在工序一体化、生产均衡化和生产同步化的前提下才有可能运用。所以，在引进JIT生产方式以及看板方式时，最重要的是对现存的生产系统进行全面改组。

JIT系统具有对其自身进行动态调整并逐步趋于完善的功能。它的动态自我完善机制体现在以下几个方面：①从根本上解决现行系统高效率与强应变不相容的矛盾;②强制揭露问题;③有效控制和自我完善。

　　(三)精益生产方式

　　1.精益生产方式的概念

精益生产(LP)，又称精良生产。精益生产方式是指以整体优化的观点，以社会需求为依据，以发挥人的因素为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求利益的一种新型生产方式。

精益生产方式的核心思想一方面强调“消除浪费、精简组织机构”，即从组织管理到生产过程，侧重分析“产品流”、“信息流”和“物资流”，及时暴露问题，删繁就简，杜绝浪费，从而使“价值流”连续流动起来。另一方面强调“不断改善”，倡导充分发挥人的潜能，力求精益求精，追求尽善尽美。

　　精益生产的目的是适时制造精良产品，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

　　精益生产方式是对JIT生产方式的进一步提炼和理论总结。

精益生产方式的主要内容有：(1)精益生产方式以简化为手段，消除生产中一切不增值的活动;(2)沟通顺畅和协同工作;(3)采用适度自动化，提高生产系统的柔性;(4)力求与用户和供应商建立长久关系;(5)强调人的作用，充分发挥人的潜力;(6)团队工作法;(7)不断改进，以追求“完美”为最终目标;(8)建立工作标准化制度，一人负责多台机器。

2.传统企业向精益化转化的基础工作：(1)强化基础管理，走管理规范化之路;(2)改进生产流程;(3)改进生产活动;(4)“以零件为中心”组织生产;(5)解决好多品种、小批量生产与降低成本的矛盾;(6)在管理手段上实施计算机管理。